通过对铝压铸件硬质点的研究及结合生产现场分析，分析了硬质点的相貌特征及种类，探讨了硬质点现象产生的根源，并针对硬质点的不同类型分别从工艺设计及生产管理等方面采取了相应措施，包括强化原材料进厂管理，选择合适的铝合金熔炼炉，完善熔炼工艺设计，采用旋转吹氮精炼技术，在铝熔体出炉时增加陶瓷过滤，将铸铁坩埚改为石墨坩埚，加强现场工艺管理等，收到良好效果。

压铸厂铸件气密性检测不良就是向施加压力时，从压铸铸件的内部或外部漏出压力，可能表现是漏油、漏气、漏水等，压铸气密性是压铸件缺陷中最难解决的问题之一，产生原因可能是各种缺陷复合而产生的不良。那么压铸是如何解决压铸件气密性问题的呢？

首先分析产生压铸件气密性不良原因：铸件浸入水中，铸件内腔充入压缩空气，压缩空气穿过由铸件的内表面缺陷与外表面缺陷形成的通路到达水面，冒出气泡，表现出气密性检测不良，气密性检测不良的原因是由各种铸造缺陷相互关联组合而产生的。

解决办法：

1、选择合理的压室充满度：当选定了冲头直径和压铸机后，压室内容纳的金属液的重量也为一定值，但不同铸件每次浇注的金属液的重量要求是不同的。如果浇注到压室内的金属液体积不足时（即压室充满度较低时），压射时压室中的气体无法尽快排除，在压射活塞的高速推动下，而形成紊流状态的无序流动，从而很容易卷入气体，导致气孔、浇不足等缺陷。同时，由于压室中过多的氧化皮存在，在铸件内部易形成隔皮，导致铸件局部强度降低，在较大的试漏压力作用下极易发生泄漏。因而选取合理的压室充满度能有效地减少铸件中的气孔缺陷，从而降低铸件的漏气率。

2、提高压铸铸件气密性的实例：当严格，必须做到%的检漏，否则在使用中会造成漏油，影响车辆的正常使用，在生产过程中保障气密性是质量检验的重点。在早期的模具设计时，由于没有将气密性作为个主要问题去考虑，模具表面会出现严重的龟裂，局部拉伤也非常严重，更加重了铸件的漏气率。

解决铸件气密性检测不良的问题在压铸生产中难度较高，产生原因可能是由各种铸造缺陷共同作用而产生的。因此，在应对气密性不良的现象时，应尽量对合金的性质、工艺、模具等进行逐步排查，找出其主要原因并有针对性地采取措施，才能有效提升压铸件的气密性。

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