压铸粘模缺陷在实际生产中极为常见，直接影响产品外观，严重时，会使铸件表面脱皮、缺肉、拉伤拉裂，特别是有密封性要求的铸件，粘模严重会造成铸件局部漏气，导致铸件直接报废。

在压铸件的生产中，压铸件的浇口常常发生严重的粘附或开裂。 粘附在浇口周围的墙壁上，不易拆开。 这在新模具中更频频地发生。那么当我们遇到这种状况的时候我们该怎么处理呢？

1、压铸工艺参数的调整

工艺参数的设定对粘模的影响也是很大，如压力和速度的大小，合金的浇注温度，模具的温度等，所以要根据铸件的结构和运用要求来计算出合理的工艺参数。

2、改善浇注系统设计结构

改善浇注系统的设计结构是为了防止合金液持续冲刷型腔壁或型芯，恰当增大内浇口的截面积。改动内浇口的方位和导入方向，使导入处于广大厚实方位，尽量采用底注法开放式浇注系统。浇口处粘模：着手对模具浇道进行改善，高的内浇口速度使金属流冲击型壁部分模具温度升高，加快粘模的造成。因此需要考虑降低内浇口速度，我们采用增加内浇的截面积和对射出速度的的调整来降低内浇口速度，减少粘模的造成。

3、模具温度的控制

模具温度越高，就越易发生粘模，在实际生产过程中我们能够用红外线测温仪对模具粘模部位进行检测，将模温控制在150℃~220℃之间，让模具到达热平衡。浇注温度根据铸件的要求设定到低，在610℃~680℃之间，减少粘模的造成。

4、模具表面的处理

一些表面处理办法能阻挠粘模的发生，应运用熔点较高的特种材料对模具表面进行处理，模具表面发生粘模的方位上防止粘模发生;也能够在粘模方位运用各种防止粘模发生的材料对模具表面进行处理，提高模具表面的材料在高温下的硬度，降低模具表面的活性的办法来防止粘模等办法。

更多防止办法及补救措施，如：调整喷涂方位和喷涂量；查看模具的硬度值，采用从头热处理氮化或更换模具材料；恰当降低压射速度，缩短二速行程。查看铁含量，如太低，能够铝铁中心合金弥补；加大模具冷却，对过热方位加大喷涂，并在模具上设置冷却系统；防止混入低熔点金属；除镁锌等单个金属，不可将纯金属参加铝液中，会造成严重偏析。加大铸造圆角和脱模斜度。

所以只要对影响压铸粘模的各种因素进行调整和改善，浇口处粘模和粘裂现象就会得到大大的改善，然后提高压铸产品合格率、生产功率等。      

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